L'un des secteurs où la fabrication additive a connu une pénétration rapide est celui de la santé. La possibilité d'apporter une réponse personnalisée aux maux a ouvert les portes à une nouvelle façon de concevoir les traitements.

Nous en avons parlé avec David Guzmán, responsable technique chez Osteophoenix. Il s'agit d'une interview très particulière car j'ai eu le plaisir de travailler à ses côtés, de faire face ensemble à des problèmes et des défis. Aujourd'hui, il va nous expliquer ce que fait l'entreprise et comment elle propose des solutions innovantes dans le domaine des dispositifs médicaux personnalisés.

Modestement mondial

TSL- En quelques mots, que fait Osteophoenix ?

David - C'est une entreprise qui vise à développer de nouveaux systèmes et procédures de régénération d'organes et de tissus, en appliquant une technologie de pointe dans le domaine de la santé, en promouvant l'utilisation universelle et massive des solutions que nous développons.

Comment cherchez-vous à promouvoir une utilisation massive ? Est-il possible de répondre à tous les cas ?

Nous partons d'une base large grâce à notre expérience, nos connaissances, notre recherche et l'utilisation d'outils de conception et de fabrication avancés. À partir de là, nous sommes en mesure de nous adapter au cas spécifique pour obtenir des résultats chirurgicaux optimaux, en facilitant l'amélioration du patient et la réadaptation fonctionnelle complète.

"Nous voulons faciliter l'accès à des techniques très étudiées, dont la médecine régénérative et l'ingénierie tissulaire sont les piliers fondamentaux".

En parlant de l'universalisation, quels sont les marchés sur lesquels vous êtes présents ?

Nous travaillons actuellement sur les marchés espagnol, italien et portugais. Nous avons également développé des cas cliniques dans des pays d'Amérique latine tels que la Colombie, la Bolivie, le Brésil et le Chili. Notre principal objectif pour 2023 est de commercialiser nos produits sur le marché américain.

En 2022, vous avez célébré le 10e anniversaire de votre fondation, quel a été le chemin parcouru pour en arriver là ?

C'est en effet un long chemin, qui ne doit pas être parcouru seul. Dès le début, nous avons reçu un grand soutien du gouvernement basque et de la Diputación Foral de Bizkaia pour notre développement, car nous sommes dans un secteur, celui de la santé, considéré comme stratégique pour la région.

Le plus difficile a été de démarrer, car en plus de devoir faire de gros efforts pour maîtriser la technologie et développer le produit, nous devons obtenir une série de conditions pour pouvoir commercialiser les dispositifs : licences, certifications, validation des locaux, moyens de distribution, etc. N'oublions pas que nous sommes sur un marché très réglementé, qui le devient de plus en plus en raison des exigences de la réglementation européenne.

Aujourd'hui, avec le recul, nous constatons que le jeu en vaut la chandelle puisque nous disposons de licences de fabrication en série et sur mesure, nous sommes certifiés ISO9001 et ISO13485, nous disposons du marquage CE pour nos dispositifs de fixation en série et de licences de distribution et de vente dans les pays susmentionnés.

Pionniers dans l'utilisation de la fabrication additive dans les soins de santé

Quelles sont les technologies d'impression 3D dont vous disposez ?

DMLS (Direct Metal Laser Sintering) et SLA (stéréolithographie).

La technologie DMLS nous permet de fabriquer n'importe quel dispositif médical, en série ou sur mesure, du plus simple au plus complexe, quelle que soit la géométrie du produit. Comme il s'agit de dispositifs destinés à l'être humain, il n'est pas nécessaire de disposer d'une très grande surface de fabrication et c'est pourquoi nous pouvons couvrir tous les besoins que vous nous demandez. La rapidité et le service jouent un rôle crucial,

Avec quels matériaux travaillez-vous ?

Les pièces implantables sont fabriquées à partir de poudre atomisée de Ti6Al4V dans la technologie DMLS. Les modèles de validation et de planification chirurgicale, ainsi que les guides de coupe ou de positionnement des dispositifs à implanter, sont réalisés en SLA. Aujourd'hui, il existe une grande variété de résines qui permettent de s'adapter à la réalité médicale.

"Osteophoenix offre un service aux spécialistes innovants qui souhaitent appliquer les nouvelles technologies dans le domaine vétérinaire".

Quel est l'avenir de la fabrication additive dans le domaine de la santé : va-t-elle devenir obsolète ou doit-elle évoluer ?

Osteophoenix se caractérise par une chose, la R&D. Nous ne sommes pas une entreprise qui se contente d'observer la mise sur le marché de nos produits, bien au contraire, nous continuons à travailler sur la recherche de nouveaux produits. La fabrication additive est là pour rester, l'avenir est aux biomatériaux, et nous y travaillons aussi.

La science ne progresse pas seulement pour le bien de l'homme, les animaux peuvent également bénéficier de tous nos développements. La fabrication additive est également au service des animaux. Osteophoenix propose un service pour les spécialistes innovants qui souhaitent appliquer les nouvelles technologies dans leurs blocs opératoires vétérinaires.

Les dispositifs sur mesure peuvent-ils prendre plus de temps et être écartés comme solution en continuant à opter pour des méthodes plus traditionnelles ?

Au contraire, cette technologie nous permet d'offrir un service exceptionnel, avec une grande réactivité. Il faut savoir qu'il s'agit de produits sur mesure, ce qui nous permet de réduire les temps de bloc opératoire, la facilité de manipulation pour le spécialiste et, surtout, de réduire la phase de récupération du patient. Osteophoenix a été en mesure de livrer dans les 36 heures suivant la réception du scanner du patient.

Parlons du occlusive system, un dispositif que vous avez breveté : les barrières occlusales ne sont-elles conçues que grâce à la technologie de fabrication additive ?

Compte tenu des géométries complexes que ce type de dispositif peut avoir, le plus judicieux est d'utiliser la technologie de fabrication additive. Nos premiers prototypes ont été réalisés par usinage et nous n'avons pas obtenu les résultats escomptés, c'est pourquoi nous avons opté pour l'impression 3D.

RÉFÉRENCES

Images et vidéos via Osteophoenix